Produktübersicht

Schrägaustragssystem: Erleichtert den reibungslosen Austrag von Materialien nach der Emulgierung, reduziert Materialrückstände im Tank und verbessert die Produktionseffizienz und Materialausnutzung;

Hydraulisches Hebesystem (optional): Ermöglicht das bequeme Anheben und Absenken der Tankabdeckung, erleichtert die Reinigung der Ausrüstung und die interne Wartung und optimiert den Bedienkomfort; Mischsystem: Ermöglicht das Vorrühren und Dispergieren von Materialien, ermöglicht die anfängliche Verschmelzung von Rohmaterialien in Wasser- und Ölphase und bereitet die Homogenisierung vor;

Homogenisierungssystem: Zersetzt Materialpartikel durch Hochgeschwindigkeitsscherkraft, emulgiert Wasser- und Ölphasen vollständig und bildet eine feine und gleichmäßige Textur, wodurch die Glätte und Stabilität von Kosmetika gewährleistet wird.

Heiz-/Kühlsystem: Steuert die Temperatur während des Emulgierungsprozesses präzise, ​​um den Temperaturanforderungen verschiedener kosmetischer Formeln gerecht zu werden, und trägt dazu bei, die Stabilität der Wirkstoffe aufrechtzuerhalten und den Emulgierungseffekt zu verbessern.

Die acht Systeme arbeiten zusammen, um den gesamten Prozess von der Rohstofflagerung über das Mischen und Emulgieren bis zum Austrag des fertigen Produkts zu steuern und letztendlich Kosmetika mit feiner Textur, Stabilität und hoher Qualität herzustellen.

I. Vakuumverstärktes Mischen

Qualitätssicherung mit zwei Szenarien: Die mit Silikondichtungen in Lebensmittelqualität abgedichtete Mischkammer kann nicht nur die Oxidation von Ölen in Lebensmitteln wie Mayonnaise und Salatdressings verhindern und so Geschmack, Farbe und Nährwert bewahren; sondern schaffen auch eine blasenfreie Umgebung für die Kosmetikproduktion und sorgen dafür, dass Cremes und Grundierungen reibungslos aufgetragen werden können, ohne Streifen oder Pilling zu bilden. Es eignet sich für Produktionsanforderungen sowohl im Lebensmittel- als auch im Kosmetikbereich.

Reduzierte Abhängigkeit von Zusatzstoffen: Die Vakuumumgebung kann die Schaumbildung während des Mischvorgangs deutlich reduzieren. Bei empfindlichen Formulierungen (z. B. reizarme Lebensmittel und milde Kosmetika) ist die Zugabe zusätzlicher Entschäumer nicht erforderlich, um einen stabilen Produktzustand zu erreichen und so Produktsicherheit und Formelreinheit in Einklang zu bringen.

II. Hochgeschwindigkeitshomogenisierung

Deutliche Verbesserung der Produktionseffizienz: Im Vergleich zu herkömmlichen Mischern wird die Emulgierungszeit direkt um 50 % verkürzt. Nehmen wir als Beispiel eine 50-Liter-Charge Mayonnaise: Herkömmliche Geräte benötigen 30 Minuten, während diese Geräte den Prozess in nur 10–15 Minuten abschließen können, was die Produktionszeit erheblich verkürzt und die Umschlagsrate bei der Produktion kleiner bis mittlerer Chargen verbessert.

III. Einfache Wartung

Bequeme und effiziente Reinigung: Der Homogenisatorkopf und das Rührwerk ermöglichen eine werkzeuglose Demontage, sodass keine komplexen Werkzeugoperationen erforderlich sind. Eine gründliche Reinigung kann innerhalb von 20 Minuten abgeschlossen werden, was den Arbeits- und Zeitaufwand für die Gerätereinigung senkt und die Wartezeit zwischen Produktionschargen verkürzt.

Anwendungen

Lebensmittelindustrie: Verarbeitet Mayonnaise, Ketchup, Salatdressings (Caesar, Vinaigrette), Aioli und Milchaufstriche mit stabilen Emulsionen.

Kosmetik: Mischt kosmetische Grundcremes, flüssige Lippenstifte, Haargele und Gesichtsseren, die eine gleichmäßige Pigmentverteilung erfordern.

Pharmazeutika: Formuliert antibiotische Salben, topische Cremes und medizinische Lotionen mit gleichmäßiger Wirkstoffverteilung.

Chemikalien: Mischt Klebstoffe, wasserbasierte Farben und Tintenstrahltinten mit kontrollierter Viskosität und Partikelgröße.

FAQ

F1: Welche spezifischen Probleme kann die „Vakuum“-Funktion eines Vakuumemulgators lösen? Welche Auswirkungen gibt es ohne die Vakuumfunktion?

A1: Die Kernfunktion des Vakuumsystems besteht darin, Luftblasen aus Materialien zu entfernen und so Produktoxidation und -verfall, Oberflächenschäumung oder ungleichmäßige Textur (z. B. Schichtung und körniges Gefühl) zu verhindern und gleichzeitig die Haltbarkeitsdauer des Produkts zu verlängern (bei Kosmetika und Lebensmitteln). Ohne die Vakuumfunktion neigen Materialien dazu, Luft einzuschließen, was dazu führen kann, dass Kosmetika beim Auftragen pillen, Wirkstoffe in medizinischen Salben aufgrund von Oxidation unwirksam werden und Lebensmittel üble Gerüche oder Schichtenbildung entwickeln, was die Produktqualität und das Benutzererlebnis beeinträchtigt.

F2: Wie wählt man beim Kauf eines Vakuumemulgators die geeignete Kapazität basierend auf den Produktionsanforderungen aus?

A2: Die Kapazität sollte auf der Grundlage des Produktionsmaßstabs und der Chargenanforderungen ausgewählt werden: Für die Produktion kleiner bis mittlerer Chargen (z. B. Forschungs- und Entwicklungslabore, kleine Fabriken) ist eine Kapazität von 50 l bis 100 l geeignet, die an die Probenentwicklung oder Szenarien mit geringer Tagesproduktion angepasst ist. Für die Produktion mittlerer bis großer Serien (z. B. Industriefabriken) kann eine Kapazität von 200–500 Litern oder mehr gewählt werden, um den Anforderungen einer kontinuierlichen Produktion mit hoher Ausbeute gerecht zu werden. Gleichzeitig sollte ein gewisser Spielraum reserviert werden, um eine Überlastung des Geräts zu vermeiden, die sich auf die Lebensdauer auswirken kann.

F3: Können Vakuumemulgatoren hochviskose Materialien (z. B. pastöse medizinische Salben und dicke Gesichtscremes) verarbeiten? Kommt es zu einer ungleichmäßigen Durchmischung?

A3: Ja, sie können hochviskose Materialien verarbeiten. Die Ausrüstung nutzt die Synergie eines leistungsstarken Mischsystems (z. B. Motor mit variabler Geschwindigkeit) und einer homogenisierenden Scherkraft. Selbst bei dicken Materialien können agglomerierte Partikel aufgebrochen werden, um eine gleichmäßige Durchmischung zu erreichen. Dieser Vakuum-Emulgiermischer ist außerdem mit einem geneigten Austragssystem ausgestattet, das verhindern kann, dass hochviskose Materialien im Tank verbleiben, und so eine gleichmäßige Mischung ohne tote Ecken oder Unebenheiten gewährleistet.